Die Industry Products Company (IPC), Piqua, Ohio, hat nach einer Präsenz von 40 Jahren in der Industrie zur Herstellung von Fahrzeugteilen den Ruf erworben, extrem flexibel und schnell zu sein. Das Unternehmen liefert kundenspezifische Lösungen auf der Basis einer ergebnisorientierten Servicementalität. Die innerbetriebliche Kompetenz IPC’s im Bereich Werkzeug- und Stanzformherstellung ist in dieser Industrie nur schwer anderweitig zu finden. IPC stützt sich auf diese Stärken, um den Kundenanforderungen gerecht zu werden:

Ein großer Hersteller stand weniger als einige Monate vor der Vorstellung einer überarbeiteten Generation von Kleinlastwagen. Während der Temperaturzyklustests für eine neue Harzverbindung für das Armaturenbrett stellte sich heraus, dass das Substrat hohen Temperaturen nicht standhielt und zu schmelzen begann. Die Konsequenzen waren offensichtlich. Um ein kostenintensives Neudesign der Form zu vermeiden, bat der LKW-Hersteller IPC um Hilfe.

Das IPC Team von Technikern, Designern und Spezialisten für fortschrittliche Materialien hat sich mit dem Kunden zusammengetan, um Informationen und Expertise auszutauschen, das Problem zu untersuchen und eine schnelle Lösung auszuarbeiten.

Das Problem mit dem Armaturenbrett war sehr ungewöhnlich. Das IPC-Team verfügte jedoch über frühere Erfahrungswerte hinsichtlich der Verwendung von Spezialkunststoffen, die wie Abstandsscheiben geformt waren, um andere Fahrzeugteile wie beispielsweise Türverkleidungen und Motorhaubeneinlagen zu unterpolstern. IPC hat mit diesen Erfahrungswerten gearbeitet und sich auf die Entwicklung einer effizienten, innovativen und präzisen Lösung konzentriert – ein Ersatzmaterial, dass den Temperaturbedingungen langfristig standhalten konnte und vor der Montage nur minimal getestet werden musste.

Am Wichtigsten war aber, dass IPC ein Teil liefern musste das so konzipiert war (mit vielen Designvarianten, Maserungen, Trägermechanismen, Ausschnitten sowie Dicken- und Kunststoffvarianten), dass es die allgemeine Integrität, Haltbarkeit und Funktionalität eines Kleinlastwagens unterstützen konnte.  

Eine Neuformung des Armaturenbretts war unter Anbetracht der Entwicklungszeit und des Kostendrucks nicht angebracht. Gleichermaßen kam der schnelle Aufbau eines verdoppelungsfähigen Vor-Testlabors bei IPC gemäß Kundenspezifikationen nicht in Frage.

Um die praktischste Lösung zu erreichen, arbeitete IPC direkt mit den Technikern des Kunden in Form von persönlichen Meetings, E-Mail, Telefon und Kuriersendungen zusammen. Die beiden Teams legten die nächsten Schritte fest:

IPC kontaktierte seine Lieferanten, um ein Material mit der passenden Dicke und Integrität zu finden. Das Teil musste auf einer Seite poliert sein, damit der Klebstoff auf der Oberfläche eindringen und die Teile verbinden konnte. Da ein Armaturenbrett hohen Temperaturen ausgesetzt ist, war der  Klebstoff für die Gesamtlösung genauso wichtig wie das neue Ersatzmaterial. 

IPC begann mit der Lieferung von Materialmustern auf der Basis von Kundenspezifikationen, d.h. bestimmte Kompressionsablenkung, Belastungscharakteristik, Widerstand und Steifigkeit. Innerhalb von fünf Tagen lieferte IPC drei von Hand ausgeschnittene Muster eines Hartgummimaterials. Das erste Teil wurde ausgewählt und innerhalb von zwei Tagen an den Kunden versandt. Jedes neue an den Kunden gesandte Muster wurde in der Armaturenbrettbaugruppe im Teiletestlabor des Kunden einem Hitzezyklustest unterzogen.

Sobald das Armaturenbrett weniger tropfte wurde beschlossen, dass das Hartgummi der großen Hitze dauerhaft standhalten würde. Nach Lieferung des dritten wichtigen Materials wurden an dem Teil einige minimale Anpassungen durchgeführt, wie beispielsweise das Aufbringen von Filz auf der Oberseite der Kunststoffverkleidung.

Das IPC-Team entwickelte eine Stanzform mit einem einmaligen Stanzvorgang, um Materialkosten zu sparen und die Produktion zu beschleunigen. Das Team konnte der Anforderung und dem Zeitplan des Kunden von weniger als zwei Wochen entsprechen – von den Anfängen der Werkzeugherstellung bis zu den versandfertigen Produktionsteilen.

„Unsere Geschäfte entwickeln sich oft über Teile, die unter Zeitdruck geliefert wurden. Im Voraus entwickelte Designs und Konzepte sind ideal; allerdings ändern sich die Dinge durch unerwartete Zwischenfälle während der Fahrzeugmontage im Handumdrehen. Wir haben uns auf die Reparatur von Kleinteilen in Verbindung mit schnellen Rücklaufzeiten spezialisiert, um diese unwillkommenen Zwischenfälle zu verringern. Wir haben festgestellt, dass selbst die besten Technikerteams Änderungen vom Testlabor bis zur Fertigung nicht vorhersehen können. Und da kommt IPC in`s Spiel – mit uns wird es zur persönlichen Angelegenheit“, sagt Keith Fraver, IPC Advanced Purchasing.